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小氮肥安全技术规程
小氮肥安全技术规程
１. 总则
１.１ 为加强小氮肥企业的安全技术管理，确保安全生产，保护国家财产和职工的安全，促进小氮肥工业的发展，按照“安全第一，预防为主”的方针，制订本规程。
１.２ 本规程以国家有关法律为依据，参考有关技术规范，结合小氮肥生产特点及多年生产中的经验和教训而制订。适用于生产合成氨、碳酸氢铵的小氮肥企业。
１.３ 各小氮肥企业制订的企业安全技术规程、规定、操作法等，应符合本规程的规定。如有抵触之处，应以本规程的规定为准。本规程的解释权属化工部。
２. 安全生产基本要求
２.１ “安全生产，人人有责”，企业的主要负责人要对企业的安全生产负全面责任。企业的各部门、各级负责人都要对分管部门的安全生产负责。企业职工必须严格遵守国家、化工部有关安全生产的法规，认真执行企业所制订的各项安全生产规章制度和本规程。
２.２ 新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训，经安全考核合格后，方能凭安全作业证独立上岗操作。上岗工人都应做到“三懂四会”（即懂生产原理、懂工艺流程、懂设备构造；会操作、会维护保养、会排除故障和处理事故、会正确使用消防器材和防护器材）。
２.３ 凡特种作业人员，必须有“特种作业人员操作证”，在有效期内持证上岗作业。
２.４ 企业必须健全安全生产指挥系统，各职能部门都要明确对安全生产的责任。安全技术部门要严格执行岗位责任制，尽到企业安全生产综合管理及监督企业职能部门、生产部门的安全工作责任。
２.５ 严格执行劳动纪律，班上要集中精力，服从指挥，精心操作。严禁脱岗、串岗、睡岗。不做与生产无关的事。
２.６ 职工进入生产岗位作业，必须按规定穿戴好工作服和必要的防护用品。严禁穿戴非规范服装进入生产现场。女工和留长发者须把辫、发纳入帽内。进入检修和施工现场要戴好安全帽。
２.７ 厂区内必须加强明火管理，严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入作业场所，不准任意动用火和进行产生火花、高温的作业，严格按《化学工业部安全生产禁令》的规定执行。
２.８ 严禁“三违”（违反工艺纪律、违反劳动纪律、违反安全纪律）现象发生。对违章指挥，操作人员有权拒绝；对违章作业，任何人都有权制止。因违章指挥，强令工人冒险作业而造成事故的，应视情节从严追究有关领导的责任。因违章作业而造成事故的，应从严处理。
２.９ 生产中遇到危及人身安全或可能发生的火灾、爆炸事故等紧急情况，操作人员有权先停车后报告。停车后，操作人员要详细说明紧急情况的处理和经过。待隐患消除，安全、技术部门同意后，方可开车。
２.１０ 严格执行各项工艺指标和操作规程。严禁设备超压、超温、超负荷运行。对机械运转动力设备严禁带负荷强制启动。工艺指标的更改，技术革新的采用，必须按规定办理审批手续，有相应的安全措施，经厂长或总工程师批准，才能投用。
２.１１ 生产车间和岗位，不准随意启动非本人操作的设备，不准乱按电铃和灯光信号，不准高声怪叫和乱敲、乱丢杂物等，维护正常生产秩序。
２.１２ 不准在机器、设备、管道上放置和烘烤衣服和其它杂物，讲究文明生产。
２.１３ 生产装置的安全附件必须齐全可靠。防护栏杆、地坑、窖井、地沟、爬梯、螺旋输送器设备等的安全防护设施应处于完好状态，正确安放，不得随意移动。如确因工作需要而移动、变更，必须采取临时安全措施。待工作完毕后及时复原。安全部门应督促设备管理部门定期检查，确保安全可靠。
２.１４ 各种工艺设备，如机电、仪表、开关、管道和阀门等要按顺序统一编号，以防误操作。设备名称、位号等要用油漆写于醒目部位。管道应以油漆标明流向。设备管道、阀门的漆色应符合设备管道涂色的规定。
２.１５ 机动车辆进入化工生产区域必须配带阻火器。厂区限速１０～１５千米／时，进入厂门及弯道、仓库限速为５千米／时，厂区应设限速、限高标志。自行车不准骑入生产区和车间。
２.１６ 保持厂区、车间道路和消防通道的畅通无阻，路旁不得堆放杂物和废弃设备。做好环境的清洁卫生工作。
２.１７ 搞好生产岗位清洁卫生和文明生产，维护保养好设备，努力消除生产中的跑、冒、滴、漏，使设备处于完好状态，做到安全运行。
２.１８ 每位职工应懂得防火、防爆、防毒的一般安全技术知识及消防、防护器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
２.１９ 严格交接班制度。做到交班清，接班明，开好交接班会。生产记录如实填写，岗位记录与报表要整洁。
２.２０ 生产区域内严禁安排住宿。亲友、小孩不准进入生产车间和岗位，外来人员和临时工必须佩戴参观证或临时工作证。
２.２１ 化工生产中发生事故时，应沉着冷静，服从生产指挥人员统一指挥，积极处理，努力消除事故或不使事故扩大漫延。发生重大爆炸、火灾、设备事故、重伤及死亡事故应及时向主管部门报告。
２.２２ 设备存在重大缺陷和严重事故隐患，应禁止使用。运转设备的检修和清理工作，必须在停机采取可靠安全措施后进行。
２.２３ 企业应编制事故预案，并按事故预案，定期组织职工演练。
２.２４ 企业不得安排有职业禁忌证的职工从事与职业禁忌证相关作业。
２.２５ 企业生产现场应按安全标准化的规定着色并采用有关标志。
２.２６ 企业应依靠科学技术进步，改善安全管理和安全技术，消除隐患，不断提高设备安全运行的可靠性及职工防范事故的能力。
３. 工艺操作
３.１ 原料
３.１.１ 煤
３.１.１.１ 煤的堆超过３米，堆放期一般不宜超过三个月，应定期测量煤堆上、中下三层不同方位煤层的温度。当温度达到５０。Ｃ时，要加强监测，达６０。Ｃ时应采取措施及时处理，防止煤层自然。原煤进厂要进行煤质分析，对挥发物、硫分和水分含量较高的煤应设置多孔通风篓，防止煤堆自燃着火。
３.１.１.２ 贮煤场的地下不得辅设电缆、采暖管道和可燃、易燃液体及气体管道。
３.１.１.３ 堆煤厂房应采用非燃烧的材料建造，要有良好的通风条件，煤堆顶部距房顶不宜小于１.９米，墙壁要有足够的耐压强度。煤场应备有一定的消防器材。
３.１.１.４ 煤场的各边坡面倾斜度应为４０～４５度，煤场的通道宽度不应小于４米，堆与堆的最小间距应不小于２米。
３.１.１.５ 取煤时，禁止挖空煤堆底脚。发现边坡有裂缝、有疏松预兆，应迅速处理至正常坡度，方可重新装车。
３.１.１.６ 碳化煤球岗位要双人作业，不能使用漏气的罐；发现碳化罐阀口漏气要停止装球，及时进行检修，谨防中毒和爆炸。
３.１.１.７ 利用变换气碳化，装球运行前及切气出球前，都要用蒸汽（也可用氮气、纯净二氧化碳等其他惰性气体）进行置换，防止罐内变换气和空气混合形成爆炸性气体。
３.１.１.８ 进入碳化罐内检修，碳化罐必须与系统有效隔离，要办理入罐许可证，防止中毒、窒息、爆炸等事故发生。
３.１.１.９ 开加热器冷凝水阀和放空阀，操作位置要适当，防止烫伤。
３.１.１.１０ 皮带运输机应装设紧急停车装置。严禁在皮带运输机上行走或坐卧休息。禁止在皮带运输机上任意放置器具、材料、物件。穿越皮带运输机时，应从设置的“过桥”上通过。清理皮带上杂物或排除故障必须停机，并切断电源、挂警示牌（按钮停车不算有效断电）。
３.１.１.１１ 原料进入粉碎机前，应有消除杂物的吸铁装置，以防损坏制造煤球（棒）的设备。
３.１.１.１２ 严禁在煤球成型机两辊轮间捣捅物料。在清理鼠笼粉碎机进，必须拉开电源闸刀，挂上警告牌，并取下保险丝，确保安全。
３.１.１.１３ 在清理石灰窑吊车地坑时，必须切断电源，取下电气保险丝，并在此坑作业上方横插安全杠，防止吊罐坠落伤人。
３.１.１.１４ 去窑顶作业时，必须两人以上，佩戴防毒面具，注意站在上风侧，严防ＣＯ中毒。
３.１.１.１５ 进入窑内作业，必须办理入罐作业许可证，佩戴防毒面具，并严格监护。
３.１.１.１６ 进窑底检查或向齿轮加油时，必须与班长、窑工联系，并使用长嘴油壶。
３.１.２ 重油
３.１.２.１ 重油贮罐应远离明火和能散发火花的地方，离厂房及其它生产装置１５米以上，贮罐间距不应小于最大罐径的１／２。
３.１.２.２ 重油贮罐的贮油量应控制在容积的９０％以内，其油位应低于消防泡沫剂进口４００毫米。
３.１.２.３ 重油贮罐必须设有良好的加热装置，一般以低压蒸汽保持长期均衡供热，罐内油温控制在７０～８０。Ｃ，最高温度不得超过９０。Ｃ。
３.１.２.４ 油罐必须有准确可靠的液位指示，并应设置高限报警装置。
３.１.２.５ 油罐区必须安装独立避雷针，禁止采用在罐壁上焊接避雷装置。重油罐必须有可靠的接地装置。
３.１.２.６ 取样和检测口处，应使用软金属衬垫，以免撞击产生火花。装卸油过程中禁止取样和检测。
３.１.２.７ 重油罐区严禁烟火，应设置警告牌，配备足够的消防器材，应设置符合规定的事故防火围堤。
３.１.２.８ 重油贮罐的基础外露部分、装卸栈台、安全梯、管架及保温材料，均不得使用可燃材料。
３.１.２.９ 各油罐顶部严禁无关人员攀登，不许在罐顶行走。
３.１.２.１０ 重油汽车槽车的装油鹤管与缓冲罐之间的防火间距应大于５米。
３.１.２.１１ 水路运输重油码头的设置按交通部《港口工程技术规范》的有关规定执行，消防设施应符合《炼油化工企业设计防火规定》中的规定。
３.１.２.１２ 以天然气作原料或燃料的企业，应设有油水分离器及高限报警装置，并能及时排放。为稳定气体压力应设有缓冲罐等稳压装置。
３.１.２.１３ 新管线或检修后的管线引入天然气前，必须用惰性气体置换至氧含量低于３％。
３.２ 空分
３.２.１ 空分车间周围３００米以内，不应设置大型汽车库、乙炔发生器和其它会产生碳氢化合物及氮氧化物装置；禁止设置可燃物品仓库；禁止倾倒电石渣或堆放电石。
３.２.２ 空分车间应建造在主导风向上风侧的厂边缘区；空分装置的空气进口管口距地面高度不得小于１０米。
３.２.３ 分馏塔、氧压机、氧气管道和氧气瓶充填系统严禁被油沾污。开车生产前或检修后开车，必须对系统的管道、设备、阀门、仪表等进行严格的脱脂。
３.２.４ 严格执行润滑油使用规定，定期清除设备和管道中的积炭，以防爆炸事故的发生。
３.２.５ 要严格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止冻结切换或换热器及膨胀机械带液等事故的发生。
３.２.６ 定期分析原料空气、液空、液氧中的乙炔和碳氢化合物、氮氧化全物、油类等含量。如超过工艺指标，应立即查明原因，采取相应措施，使之达到指标，否则须停车处理。
３.２.７ 分馏塔的保冷材料，应采用非燃烧性物质，装填前要严格检查，防止混入任何易燃物质；保冷材料填装前应进行干燥处理。
３.２.８ 分馏塔、氧压机、氧气管道等的静电接地装置必须完全可靠。
３.２.９ 严格控制氧气在管道中的流速，以减少静电的产生，氧气在碳钢管中的最大流速如下表：（略）
３.２.１０ 禁止向室内排放液氮、液空、液氧应在安全地点排放或进行回收。
３.２.１１ 氮、氧气柜应设高度标尺和高低限位报警装置。应经常检查钟罩，使其升降灵活。
３.２.１２高低压流程的空分装置，应有防止高压窜入低压的措施，在低压设备上应装防爆板。
３.２.１３ 严格控制氮气纯度；其产品氮气（Ｎ２）≥９９.９９％，富氮气含氮量（Ｎ２）为９９.９％。防止氧含量升高与原料气混合发生爆炸。
３.２.１４ 为使空分设施安全运行，必须严格执行安全操作指标，并安装以下报警联锁装置：压缩机终端出口压力；供油装置输出油压；压缩机轴承温度；增速器轴承温度；增速器回油温度；转子轴位移；膨胀机转速；断冷却水报警。
３.３ 造气
３.３.１ 煤气化
３.３.１.１ 煤气炉停车打开炉盖时，必须先点火，开吸引蒸汽（空气）防爆。观察炉面时，人的身体必须侧偏，并用手臂将脸部遮住，防止烧伤。当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。
３.３.１.２ 下灰结束后，发出指示信号，上、下联系好，确认无问题时，方可封炉口开车。
３.３.１.３ 夹套锅炉和废热锅炉汽包必须装置安全阀。禁止在夹套锅炉和汽包之间的连通管上装阀门。
３.３.１.４ 汽包蒸汽出口阀在开车前应检查，确保处于全开状态。凡关汽包放空阀，必须先开出口阀；凡关汽包出口阀，必须先开放空阀。
３.３.１.５ 夹套锅炉和废热锅炉汽包水位应保持在１／２～２／３的高度，并设有低限报警装置。一旦断水未经自然冷却，严禁加水。
３.３.１.６ 保持炭层高度及炉温稳定，严格控制半水煤气中氧含量≤０.５％，当氧含量达到１％时，必须立即停炉检查处理。
３.３.１.７ 应经常检查下行煤气阀、吹风阀的启闭情况。下行煤气阀和吹风阀应有安全联锁装置，防止因阀门失灵引起氧含量增高或爆炸事故发生。
３.３.１.８ 煤气下行管、灰斗和炉底空气管道必须安装爆破片，爆破片必须装防护罩。
３.３.１.９ 空气鼓风机跳闸，必须按照紧急停炉处理，并立即打开炉盖、点火。
３.３.１.１０ 造气操作岗位应设有断水报警装置，并要经常检查洗涤塔水封溢流情况，以防断水造成事故。
３.３.１.１１ 气柜应设有容积指示仪、高低限位报警器、低限与罗茨鼓风机联锁停车装置。
３.３.１.１２ 气柜应装有放空装置和独立杆的避雷装置，应有气柜进、出口安全水封；水封放水操作应两人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人监护，以防中毒。
３.３.１.１３ 气柜停用时，进出口水封应加强封水检查，防止跑水。如长期停用还应在排水阀后加装盲板。
３.３.１.１４ 气柜检修时需用贫气（ＣＯ＋Ｈ２≤８％，Ｏ２＜１％）置换合格，加盲板与生产系统隔绝后，方可打开放空阀或人孔，在确认放空阀畅通后，才能缓慢放水，控制放水速度以防气柜抽瘪。
３.３.１.１５ 变换气柜投产开车或大修后开车用贫气置换合格后才能送入变换气；严禁用变换气置换气柜中的空气。
３.３.１.１６ 电动葫芦必须指定专人操作，安装、维修、使用、管理必须严格按《起重机械安全监察规定》执行。
３.３.１.１７ 电动葫芦运行时，严禁用吊斗载人，吊斗下方严禁站人。
３.３.１.１８ 严禁各台煤气炉同时吹风，以免引起回收气体燃烧不完全而发生爆炸事故。
３.３.１.１９ 回收吹风气时，燃烧炉上段温度必须≥７５０。Ｃ，吹风气才能进入燃烧炉，以免发生爆炸。
３.３.１.２０ 严格控制余热锅炉汽包的正常水位在１／２～２／３处，并定期冲洗液位计。
３.３.１.２１ 当余热锅炉入口烟气温度≥４５０。Ｃ时，必须保持蒸汽过热器有蒸汽流动，以防蒸汽过热器烧坏。
３.３.１.２２ 燃烧炉重新点火前，先开鼓风机对整个系统进行吹排，并分析Ｏ２≥２０％后才能进行点火。
３.３.１.２３ 吹风阀要采取双阀或增装蝶阀，造气岗位主要液压阀要安装阀位指示。
３.３.２ 重油气化
３.３.２.１ 严格控制入气化炉氧油比例在０.８５～０.９０之间，避免超温、过氧或炉温下跌。
３.３.２.２ 开车进料顺序应先通蒸汽，再通重油。当确定蒸汽、重油入炉后，立即通氧气。
３.３.２.３ 在加减负荷时，严格遵守“加量先加油，减量先减氧”的操作程序。
３.３.２.４ 喷嘴冷却水必须设置事故水箱，并保持水箱满液位。装拆喷嘴过程中，喷嘴未离开炉子不能断冷却水。
３.３.２.５ 新喷嘴安装前，必须做好脱脂工作。
３.３.２.６ 开车前，文氏管、分离器及洗涤塔等设备，必须用氮气进行置换，分析氧含量≤０.５％方可投料开车。
３.３.２.７ 为防止煤气或重油倒入氧气管发生爆炸，氧气管必须安装止逆阀和加氮保护装置。应在加氮管上装止逆阀，并设二关一开阀门，即两头有二个阀门关死，中间放空阀打开。
３.３.２.８ 为使气化系统安全运行，必须装置有：入炉重油流量低限、超低限报警联锁停车装置，仪表空气低限报警装置，气化炉超压报警装置，煤气中氧含量超标报警装置，煤气出急冷室温度超高报警装置，喷嘴冷却水出口超温报警装置。
３.３.２.９ 气化系统联锁装置中，重油入炉阀、氧气入炉阀、煤气出口总阀应选用气开式调节阀；蒸汽入炉阀、氮保护进口阀、重油回路阀、氧气放空阀、煤气放空阀应选用启闭式调节阀。
３.３.３ 天然气气化
３.３.３.１ 严格控制转化制气过程中天然气、空气、蒸汽压力，防止气压大幅度波动而发生事故。造气操作岗位应设置天然气、空气、蒸汽压力下限和上限报警装置。
３.３.３.２ 正常生产中，燃烧炉温度不得低于７００。Ｃ。炉膛温度低于７００。Ｃ不能着火，必须人工点火，防止爆炸。
３.３.３.３ 严禁二段蓄热炉温度超过９５０。Ｃ，以防高温裂解析炭。
３.３.３.４ 正常生产中，严格控制催化剂床层温度，不得低于６００。Ｃ，以防硫中毒；不得超过１０００。Ｃ，防止超温损坏触媒。
３.３.３.５ 严格控制入炉天然气中硫含量，不得大于５毫克／米３，防止转化触媒中毒。
３.３.３.６ 间歇式转化过程，要严格控制吹风、制气两个阶段的氧含量，即吹风残氧控制在５～７％，转化气中氧＜０.５％。
３.３.３.７ 严密监视洗涤塔水位，防止断水造成转化气倒排。
３.３.３.８ 防止燃烧气（燃碳化气或合成放空气）带水、带氨使燃烧炉温度猛降或熄火；发生带水、带氨应立即停炉处理。
３.３.３.９ 要认真核对自动机百分比，正常运行时严禁搬动指针；应经常检查水压、油压是否正常，确保灵活可靠。
３.３.３.１０ 采用微机控制造气制气时，应注意：油泵出口压力控制在３.５～４.５ＭＰａ，油缸油液位控制在３／４处。在操作岗位应设油压、油位低限报警。
３.３.３.１１ 维护电磁阀时，要检查接线头是否紧固，打扫卫生严禁用湿毛巾，避免有水造成电磁阀短路。
３.３.３.１２ 突然断电时，应将运行按钮释放，送电时再行启动。
３.３.３.１３ 停车时应关闭气（汽）路总阀、根部阀、调节阀，打开各放空阀，防止气（汽）漏入系统。
３.３.３.１４ 大、中修后开车，必须试漏、试压、吹扫系统；点火前系统应负压，否则需开蒸汽吸引。
３.３.３.１５ 点火前必须置换、吹净、分析合格，防止炉内爆炸；燃烧炉应安装足以卸压的防爆片，防爆片的位置应符合安全要求，并安装安全网罩。
３.３.３.１６ 燃烧炉点火时，人不能正面对着点火孔，应站在侧面，以防火焰喷出伤人。
３.３.３.１７ 催化剂升温还原时熄火，当温度降至６００。Ｃ以下时，必须用蒸汽吹扫后，方能重新点火。
３.３.３.１８ 废热锅炉必须设有可靠的安全阀、液位计、液位超高、低限声光报警装置，及压力表、放空阀等。
３.３.３.１９ 废热锅炉液位计要定时冲洗，保持清洁明亮，直观液位真实，稳定在１／２～２／３处。
３.３.３.２０ 废热锅炉严重缺水时，应停炉处理，严禁向炉内加水。
３.３.３.２１ 安全阀应定期校验，安全阀不准安装根部阀。每班检验一次，确保安全阀可靠。
３.３.３.２２ 严格控制炉内和出口蒸汽压力，禁止超压运行。
３.３.３.２３ 气柜高度不得低于４０％，不得超过９０％，压缩合成工段应装气柜高低限报警装置。
３.４ 脱硫
３.４.１ 脱硫溶液制备槽、循环槽等设备，必须设置人孔盖、排气管和防护栏杆。
３.４.２ 制备脱硫溶液时，要戴防护眼镜。
３.４.３ 要时刻注意罗茨鼓风机进出口压力，防止负压。鼓风机房应通风良好，防止人员中毒。
３.４.４ 必须保持富液槽（或称循环槽、地槽）和贫液槽（或称再生槽）液位的正常，防止富液泵和贫液泵抽空。
３.４.５ 必须保持脱硫塔、清洗塔或分离器、液封等液位正常，严防煤气逸出发生事故。
３.４.６ 严格控制脱硫后半水煤气中硫化氢含量，应在工艺指标内。
３.４.７ 必须经常注意系统内各塔、器、槽的压差，定期清除设备内沉积物。
３.４.８ 检修罗茨机、溶液泵时，要配备防护用品，加强通风，谨防煤气中毒或溶液灼伤。
３.４.９ 熔硫釜操作必须严格遵守操作规程，严禁超压运行。
３.４.１０ 硫磺包装间要有专人负责管理，禁止同时存放氧化剂和易燃物品。
３.５ 变换
３.５.１ 变换炉升温用电加热器时，启用前必须经电工全面检查，并先通气后启用电加热器，严禁违章作业。
３.５.２ 升温还原时发生断电、断水、断气，应立即停用电加热器。紧急停车应保持系统正压。
３.５.３ 变换炉停车后降温、触媒钝化操作必须与外系统隔离。
３.５.４ 低变液体硫化罐应远离明火，罐内要加水保护。用氮气瓶压力压入系统时，罐内压力不得超过０.０５ＭＰａ。作业现场要备消防器材和防毒面具。
３.５.５ 应安装热水泵跳闸及饱和热水塔液位高低限报警信号装置。
３.５.６ 停车或正常生产时，必须控制热水饱和塔液位。
３.５.７ 正常生产时，入炉煤气中氧含量必须在０.５％以下。
３.５.８ 严格控制变换气中ＣＯ含量，使其在工艺指标范围内。
３.５.９ 注意循环水质，根据水质进行更换，使其达标。
３.５.１０ 变换停车检修时，如变换触媒不钝化，则必须保证空气不侵入触媒，防止触媒烧坏及设备损坏。
３.５.１１ 变换炉触媒钝化必须保持水循环。
３.６ 碳化
３.６.１ 倒塔作业要按操作规程进行，倒塔时必须保持原料气成份合格，严禁超压。
３.６.２ 严格控制综合塔（回收清洗塔）液位，气液分离器必须定时排放，防止带液至压缩机发生液击事故。
３.６.３ 脱碳水洗塔液位要稳定，塔后应设水分离器，并装有自动排水和声光报警装置。
３.６.４ 禁止在离心机运转时用手或其它工具伸入转鼓接取物件。
３.６.５ 禁止使用液氨直接制作氨水。
３.６.６ 严格控制原料气中的二氧化碳和氨含量在工艺指标范围内。
３.６.７ 严格碳化操作，防止碳化气倒注氨水槽。
３.６.８ 凡母液、浓氨水取样时，应戴防护用品；当氨水溅入眼内或皮肤时，应立即用水冲洗，然后去就医。
３.６.９ 稠厚器、离心机和包装下料口应设置吸风装置。
３.６.１０ 严禁用铁器敲击氨水槽和母液槽。在贮槽区动火，必须按一类动火办理“动火许可证”，动火现场周围必须有防止火星溅落的措施。
３.６.１１ 在碳化水箱泄漏时，严禁带压堵漏。
３.６.１２ 检修碳化系统设备时，无论是否动火均应置换分析合格，办理“动火许可证”。并严禁用铁器敲击，拆卸螺栓应缓慢。
３.７ 压缩
３.７.１ 应设置本系统入口压力低限报警装置和罗茨机与压缩机停车联锁装置。
３.７.２ 压缩机去变换、脱硫、铜洗、“双甲”、合成各工序的工艺管道上，应装止逆阀。
３.７.３ 压缩机各段出口管道上，应安装安全阀并定期校验，确保灵敏可靠；安全阀出口导气管应接出室外，并高出厂房２米。
３.７.４ 压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁憋压。
３.７.５ 要确保各压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置在有效期内，并灵敏、准确、可靠。
３.７.６ 严格执行开停车操作规程。盘车器要拉开，禁止使用吊车进行盘车。
３.７.７ 禁止带负荷启动。
３.７.８ 水压、油压保持正常，有关管线要畅通。
３.７.９ 气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应停车自然冷却后，再进行处理。
３.７.１０ 严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部件供油正常。齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行联锁装置，严防注油器油管倒气。
３.７.１１ 更换压缩机气缸活门，必须确认压力卸尽方可作业。更换过程中要加强通风，不得撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。
３.７.１２ 排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。禁止数台压缩机同时排油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故。
３.７.１３ 压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。
３.７.１４ 压缩机开机或倒机时，要认真检查相关的各个段间近路阀是否关严，不能内漏，以确保铜洗、“双甲”和合成工序的正常操作。
３.７.１５ 压缩机空气试压或试车，必须严格遵照操作规程进行。特别要注意：
３.７.１５.１ 与正在生产系统用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气已置换彻底，各段出口压力、温度均不得超过规定指标。
３.７.１５.２ 空气试压的时间不能过长，并严密监视控制压缩比和各段出口温度。
３.７.１５.３ 如采用静电除焦设备的，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜联锁，一旦氧含量超过０.８％，电路即自动断开，确保静电除焦设备安全运行。
３.７.１６ 压缩机开停机，大幅度加减负荷，应事先与有关单位（工序）联系。
３.８ 气体净化
３.８.１ 脱碳
３.８.１.１ 必须保持吸收塔（或水洗塔）、闪蒸器（或氢氮回收器）等液位正常和稳定，严防气体带液或贫液窜气。
３.８.１.２ 吸收塔后必须设有足够大的净化气液分离器，并定期排放，严防带液。
３.８.１.３ 严格控制脱碳后净化气中的二氧化碳含量，使之在工艺指标内。
３.８.１.４ 碳酸丙烯脂脱碳，必须严格控制贫液中含水量≤２％，以防止吸收塔及各解吸设备和管道的腐蚀。
３.８.１.５ 必须确保气提塔（或脱气塔）液位正常，严防溶剂泵（或离心泵）抽空。
３.８.１.６ 必须加强对溶剂泵（或离心泵）的维护保养，谨防泵轴密封泄漏、空气内漏使脱碳气中氧含量升高。
３.８.１.７ 碳酸丙烯脂脱碳，必须加强对变换气中硫的脱除，确保进入吸收塔的变换气硫含量在允许指标内，减少系统内沉积物的生成，维护碳酸丙烯脂脱碳生产稳定运行。
３.８.１.８ 向系统内添加碳酸丙烯脂或检修溶剂泵、设备、溶剂管道时，要戴防护眼镜，谨防溶剂溅入眼中。
３.８.１.９ 碳酸丙烯脂堆放现场及仓库，严禁明火。
３.８.１.１０ 当设备、溶剂管道需要动火时，应排尽残存溶剂，并对检修部位用水冲洗，消除残留的碳酸丙烯脂，防止着火事故发生。
３.８.２ 铜洗
３.８.２.１ 制取醋酸铜氨液或对铜液系统设备、管道检修时，必须佩戴防护器具，谨防铜液溅入眼中。当铜液或醋酸、氨溅入眼内时，应立即在现场用大量清水冲洗，再去就医。
３.８.２.２ 铜液出口管道必须安装止逆阀，以防紧急停车时高压气体倒入铜泵进入低压系统。
３.８.２.３ 严格控制精炼气质量（ＣＯ＋ＣＯ２含量）和再生后铜液各组份；铜比在规定工艺指标内，保持铜液纯净，发现铜液混有油污、沉淀物应进行过滤处理。
３.８.２.４ 向再生系统加氨操作要平稳，要经常在铜液泵进口缓冲器等部位排气，防止铜泵抽空。
３.８.２.５ 控制再生器液位在正常范围内，防止假液位。
３.８.２.６ 严格控制铜塔液位和减压后的铜液压力，防止液位偏低，造成高压气体窜入低压系统，同时要严防铜塔液位过高，造成铜液带入合成系统。
３.８.２.７ 油分离器排油水时，切忌过猛、过快，防止氢氮气体的损失和着火。
３.８.２.８ 铜塔液位计的照明灯须采用防爆型，并禁止安装在液位计正前方。
３.８.２.９ 进入再生系统地槽时，应双人作业，戴防毒面具，并有人监护。
３.８.２.１０ 铜塔检修热洗后，应放尽热水，待塔内冷却后才能用空气吹扫、置换。用空气做气密性试验，必须与生产系统隔绝，证明塔内无可燃物，空气压力不得太高，防止塔内燃烧。
３.８.３ “双甲”（粗甲醇、甲烷化）
３.８.３.１ 认真执行“双甲”操作规程，严格按开停车步骤操作。两塔触媒升温，必须控制升压和升温速率，防止因升压、升温过快导致塔和附属设备、附件受损。
３.８.３.２ 严格控制进口气体ＣＯ、ＣＯ２含量，稳定塔温，保护触媒。
３.８.３.３ 严格执行工艺指标，严禁超压、超温，保证出口气质量合格。
３.８.３.４ 两塔卸压放空速率≤０.４ＭＰａ／分，要保持塔前压力高于塔后压力，严防气体倒流，避免把触媒等杂物吹入中心管，造成电炉丝烧断事故。
３.８.３.５ 放粗甲醇操作，应缓慢均匀，放醇压力控制在≤０.３５～０.６ＭＰａ内，严防高压气体窜入低压设备和贮槽。
３.８.３.６ 严格控制水洗塔液位，防止带水侵入触媒层。
３.８.３.７ 时刻注意系统压力，根据系统阻力，用蒸汽吹煮；粗甲醇水冷排管，防止石蜡堵塞。
３.８.３.８ 取粗醇样品要戴好防护眼镜，严防甲醇溅入眼睛。
３.８.３.９ 粗甲醇贮槽液位控制在１／３～３／４处，最大装量不得超过９０％。放空管要装有阻火器，贮槽避雷装置要安全可靠。３.８.３.１０ 甲烷化塔升温，严禁用煤气、不合格的变换气。原料升温，气体中ＣＯ≤０.４％以下，避免产生羰基镍。
３.８.３.１１ 甲烷化塔触媒还原后，需卸压、降温停车检修时，必须用氮气置换塔内余气，用氮气保养触媒，避免在低温时遇一氧化碳生成羰基镍，使触媒活性受损。
３.８.３.１２ 检修后两塔大、小盖，必须用变压器油试漏，严禁用肥皂水试漏。
３.８.３.１３ 触媒升温前，必须由电工检测电加热器对地绝缘电阻，大于０.２兆欧方可启动。
３.８.３.１４ 升温时，先开循环机，后启动电加热器，停车操作相反。
３.８.３.１５ 还原后的甲烷化塔触媒重新升温，温度在１５０。Ｃ以下烧断电炉丝需要检修时，参加检修人员必须配戴隔离式防毒器具，加强检修现场通风，并在周围３０米处设围栏，不许无关人员进入，防止发生中毒事故。
３.８.３.１６ 应经常检查循环机密封、润滑情况，发现异常及时处理。
３.９ 合成 冷冻
３.９.１ 合成塔塔顶工作平台应有足够大的作业空间、安全护栏、安全扶梯，并备有适用的灭火器材。
３.９.２ 配有余热回收锅炉的合成塔出口管线，凡温度在２００。Ｃ以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定用耐高温防氢脆材质，严禁用一般材料代用。
３.９.３ 合成触媒升温时，必须控制升压和升温速率，以防温度、压力升降速度过快形成过大压差而损坏合成塔及有关附属设备内件。
３.９.４ 严禁高温、带压拆卸和紧固合成塔大、小盖，应按照规程采取降温、卸压、置换、保正压（＜０.００２ＭＰａ）等措施，确保作业安全。
３.９.５ 塔顶热电偶连接端的试漏，必须用变压器油，切忌用肥皂水，以防碱液导电引起短路。
３.９.６ 严格控制触媒层温度及系统压力在规定的指标范围内，严禁超温、超压。
３.９.７ 合成塔使用新触媒，必须严格遵守触媒升温还原操作方案。
３.９.８ 合成塔卸压放空，应开塔后放空阀。如塔前、塔后同时放空，必须保持塔前
发布日期：2008-6-14 【返回】