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电力系统钢结构长效保护喷铝(锌)防腐的技术

电力系统钢结构长效保护喷铝(锌)防腐的技术
简论

为了有效地延长和保护金属结构设备在不同环境腐蚀介质作用下的使用寿命，为了达到设计院及有关工程建设部门的防腐设计保护年限及工程建设单位的保护需要。本公司结合并参照国内及国际喷镀防腐技术规范，根据我公司在火电、化工、冶炼、矿山、水力发电系统及有关工程建设单位的多年实际工程技术施工经验和理论研究分析，特写喷镀在不同腐蚀环境介质作用下的防腐施工方案和施工技术报告，供设计院及工程建设单位参考。

喷镀层分以下几部分进行理论论证和施工工序概述，环境介质的分析、镀层金属的选择、表面处理后电极电位保护层的关系、表面处理、喷铝（锌）、涂料封闭、质量检测。

结构基材金属所在环境腐蚀介质下的分论
对于金属结构所要求的保护时间、经济程度、保护效率，不但与预处理等科学合理的技术施工有直接的关系，而对金属结构所在的环境腐蚀介质的成份分析也是十分重要，了解清楚环境腐蚀介质的腐蚀成份与程度，为合理选择喷镀层金属的种类及设计保护层的厚度是基础（当然还必须掌握该镀层在不同腐蚀介质条件下的年腐蚀率）。

总体来讲，金属结构所在的腐蚀环境有两大类：⑴在大气腐蚀介质下，其中包括a 城市和工业大气、b 半工业大气和农村大气、c 海洋大气；⑵在海水、江水与河水中。

由于在以上具体环境下的腐蚀介质不同而对镀层金属带来了不同的腐蚀年率，为了达到设计院设计要求和工程建设部门的保护年期的需要，我们将根据腐蚀介质的成份和对不同镀层金属的腐蚀率作出科学合理的选择，而对腐蚀介质作具体的分析，以便达到理想的施工保护目的。

下面主要分析金属结构在大气中的腐蚀介质成份及腐蚀机理。首先我们将简单的论述一下金属结构在水中的腐蚀介质概况及原理。

1－１ 金属结构在水中的腐蚀是电化学腐蚀过程，无论是淡水和海水，首先它的腐蚀介质就是水(H2O)和氧(O2),因为水是一种弱电解质,极易与基体金属形成化学电池，进行电化学腐蚀。由于水中氧的缘故，同时还伴随着轻微的氧化腐蚀的发生。而海水不但具有以上两种现象，同时还有更大成份的氯化钠（NaCl）和各种碱性盐电解质,它们均是较强的腐蚀剂,能严重地加快金属的腐蚀,就金属结构钢铁基体在淡水中的年腐蚀率而论,就是在工业大气中腐蚀的1.5-2.0倍，有实践和研究试验数据证明，锌在淡水中的年腐蚀率为５um,铝在淡水中年腐蚀率1-2um。

１－２ 金属结构在大气中的腐蚀介质成份和腐蚀机理。

1.2.1、大气中的成份主要是氧（O2）和水蒸气（H2O）尤其是在海洋地区，不但大气中的水蒸气过大，而且还有相当大的碱性盐介质，而氧能明显地加速局部总的阴极反应，氧的不断供应使去极化作用不断进行，使腐蚀不断延续。由于水蒸气和海洋地区大气中的碱性盐电解质，使海洋地区大气中的金属结构加快加大，所以大气腐蚀也是一种电化学腐蚀，同时也存在化学氧化腐蚀现象。

而氧的特点，影响着象点蚀、应力腐蚀和缝隙腐蚀，这一局部腐蚀过程，除对金属施加防护层或根据设计院设计年限，施加阳极性镀层，使基体减少阴极面积。

1.2.2、大气中的酸性物，主要发生于工业城市。其腐蚀介质包括有CO2.、SO2、H2S、Cl2等，这些污物溶解于大气蒸气中，发生水解，引起金属表面水膜成酸性，由于氧化膜的稳定性与PH值的关系，酸化加速均匀腐蚀。

1.2.3、大气中还可能存在着NH3和H2S，由于植物腐烂的结果及某些工厂排放的气体，大气中可能存在NH3、H2S，众所周知H2S是毒化物，有可能是氧化加速进入金属内，导致氢脆腐蚀。

1.2.4、以煤油为动力的产品，存在着一种特殊的腐蚀气分－煤烟的组成，包含着硫酸盐和氯化物，它们均是较强的腐蚀介质，严重的腐蚀着在该介质环境下的金属结构。

为此，只有清楚的了解和掌握基体结构所在环境下的腐蚀介质种类和比重，根据设计院和工程建设部门的需要保护年限，结合镀层金属在不同环境下所呈现出来的标准电极电位（ＶSHE）和腐蚀年率，我们才能更科学合理的选择和使用镀层金属和封闭涂料层及其镀层金属的厚度。

喷镀层金属的选择
为了更好的创造经济效益和达到设计院设计的保护年限及工程建设单位的需要，对镀层金属的合理科学的选择是十分必要的。

由于金属镀层是多孔的，因此，只有对钢铁结构为阳极性的金属镀层才能用于腐蚀保护。因而，喷镀青钢、铜、不锈钢只是在弱腐蚀性环境下才能作为美观的镀层作用。在阳极性金属锌、铬、铝中，铬的成本高而且有毒，所以只有锌和铝可以喷镀。锌作为一种传统的钢结构防腐涂层，在大气和清水中具有良好的抗腐蚀性能，但比起铝来略有差别。见附表１：

附表１：我国不同大气环境中碳钢、锌和铝的腐蚀速率

材料 平均腐蚀速率（um/年）
乡村大气 城市大气 工业区大气 海洋大气
碳钢 4-65 23-71 26-175 26-104
锌 0.53-1 1-1.5 2-2.5 0.5-5
铝 0-0.1 0-1 0-1 0.4-0.6

铝的抗腐蚀很强，尤其是对氧的亲和力极强。在大气中常温下易与氧反应形成致密坚固的氧化膜（Al2O3）。这种氧化膜保证铝不继续氧化，而且氧化膜的稳定性较宽，可以一直延伸到PH值为2.5处，即使在SO2污染的城市和工业大气中，氧化膜亦具有保护作用。另外，由于铝的电极电位比锌更低，因此铝涂层对钢铁构件具有比锌更好的阴极保护作用。从锌和铝在不同环境介质下的腐蚀速率来讲，金属铝不但适用于各种腐蚀环境（包括海洋大气）年腐蚀率亦是低于锌的。从价格成本讲，由于铝比锌轻，虽然铝材比锌材贵，但就单位面积相同厚度的两种涂层来说，它们价格的差别是很小的。综上所述，如没有特殊规定，采用喷铝是最理想的也是合理和科学的。

基体表面处理后电极电位与保护层的关系
由实际施工经验和理论研究证明，经过喷砂处理后，基体表面的电极电位值比处理前的电极电位值有较大程度的电位差，如喷砂处理后使基体表面达到电极电位最小值时，此时基体表面活化程度等均达到最大参数，而能得到较好的保护层。

根据我公司多年的施工经验和实践测得，基体表面处理后20分钟内电极电位值最小而有所改变，但变化值并不大，当时间达到30分钟后，２－３小时内，基体表面的电极电位值基本是稳定的。由实践及理论研究可知，电极电位值越小，而基体表面的活化和电化越大。所以喷砂使得材料表面剧烈的活化，从而使得基体与镀层的粘结力也最强，此时的健结合力最大，基材与镀层的混合相层也最佳，而对基体的表面喷砂处理应结合国际瑞典及国内外有关操作规范。采用中华人民共和国GB(8923-88)Sa3级是十分必要的，表面处理后基材的活化程度，将达到最大的状态。

第四章表面处理

在施工过程中必须认真科学、工艺性的作好每一层次每一环节的工作，首先必须做好基材表面的预处理，因为表面处理的好坏，直接影响镀层的质量和保护年限。

表面处理，本公司结合并参照国际与国内喷镀防腐技术规范，根据我公司多年防腐技术施工经验，对基材表面采用喷砂除锈，除锈标准按照中华人民共和国标准GB8923-88Sa3级标准，本标准具体质量要求是：非常彻底的喷砂除锈、氧化皮、油脂、锈及污物和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，最后表面用清洁干燥的压缩空气或干净的刷子清理，同时也可参照中华人民共和国国家GB8923-88除锈等级图片对比。

在施工过程中，我公司采用以下设备和措施

４－１ 根据不同的工程规范范围，喷砂设备有6m3/8Kg和9m3/8Kg空气压缩机、储气罐、油水分离器、空气滤清器、喷砂罐、胶带、喷砂枪、耐磨瓷嘴，一切机具齐备。

４－２ 磨料选用硬度高，有棱角的0.5-2mm河砂。砂粒干燥，含水量小于1%（含水量＜1%），清洁无杂质，喷嘴选用扩张Ｌ型瓷嘴。空气经扩张－压缩－扩张等阶段，流出砂嘴的空气流量能达到超音速状态，使喷射的磨料大大增加，使基体表面更加活化和电化，而导致镀层结合强度的增加。

４－３ 工艺流程：压缩空气进入储气罐，经油水分离器、空气滤清器，使其清洁干燥，不含油质，然后进入砂罐，经胶带将砂粒压至喷砂枪，喷射金属基体。

４－４操作工艺：操作前首先检查砂罐压力表、胶带、喷砂枪、喷嘴等机具正常时，将喷砂底气阀打开，穿好喷砂衣，系好安全带，做好喷射前的一切准备，当砂罐压力达到8Kg/cm２时，方可将送气门打开，喷射金属基体。

４－５影响喷镀层的主要原因

由实践经验和理论研究证明，不但金属基体所在的环境腐蚀介质是影响喷镀层的原因，更主要的是影响喷镀层的保护年限和保护效率，是表面处理的好坏，而影响表面处理好坏的根本原因是：压缩空气压力、喷射角度、喷射后停放时间、喷射距离。

4.5.1压缩空气压力应在6-7Kg/cm２，常用7Kg/cm２。因在不同的压力下，表面的电极电位值不同，所以，镀层的结合强度就不同，随着空气压力的增加，表面平均粗糙度增加，其表面晶畸变更为剧烈，基体表面更加活化。因此镀层在基体上的投描效应更为显著。镀层金属与基体之间的健结合力将会上升，当压缩空气增加到7Kg/cm２，其镀层结合力达到最高点，若压力7Kg/cm２时，镀层结合强度处于饱和状态。

喷射时间
喷射时间的长短，是对基体表面电极电位粗糙度和涂层的结合强度有直接影响。由实践经验证明，在实际操作过程中，对基体略喷即可，使基体表面没有什么大的变化，保持粗糙度在40-60um之间，此时为最佳粗糙度，有操作经验可知，喷射应在20秒以内，随着喷砂时间的延长，电极电位减少，表面活化增加趋于停止。镀层强度有明显的增加，由此可知，喷射时间达到20秒时，基体表面各项指标达到饱和值，此时基体表面能和镀层很好的结合和随着镀层有高的结合强度值。

4.5.3喷射角度：喷射角度的大小，对基体表面的活化程度、镀层的结合强度有着一定的影响。

所谓喷射角度就是指喷射的砂粒射流中心束和基体表面的夹角，在其它条件不变情况下，喷砂角度为75℃为最理想，此时基体表面的电极电位、粗糙度及镀层的结合强度均达到最佳参数。

当喷砂角度α＜75°时，随着喷砂角度的减少，其电极电位值增大，但其表面的活化程度减少，表面的粗糙度下降，镀层结合强度值减少。

当喷砂角度α>75°时，其电极电位值增大，虽然平均粗糙度增加，但基体表面的活化强度减少，而导致镀层结合强度值下降。

4.5.4喷射后停放时间：对基体表面电极电位镀层结合强度有直接影响，当基体表面处理后30分钟内没有明显变化，而在２－３小时内基体表面的电极电位基本是稳定的。随着时间的增加，其表面的电极电位值开始升高，活化强度减弱，镀层与基体的结合强度下降，这是由于表面氧化膜生成的厚度在喷镀颗粒撞击表面时，能否破裂有关，２－３小时之内，很薄的氧化膜很易被高速趋行的喷镀颗粒击破。２－３小时之后，氧化膜则对镀层与基体起着隔绝的作用，从而破坏镀层与基体的附着。

4.5.5喷射距离也是影响基体表面电极电位镀层结合强度的主要原因

所谓喷射距离，是指喷砂嘴前面与工件表面的距离，实际操作经验告诉我们，采用200mm无论粗糙度、电极电位、镀层结合强度均是最为理想的。

当其它不变的情况下，仅改变喷射距离，居200mm之内时，随着喷砂距离的增加，基体表面活化程度增加，镀层结合强度和表面粗糙度增加。

当喷射距离大于200mm时，则各值均随之减少，这是由于磨料和喷射速度随着距离的增大而减少的原因。使磨料颗粒撞击到基体上的功能发生变化的缘故。具体的讲，以180-200mm为最适宜，因凡事皆有一定的范围和出入。

按以上设备和诸项程序及实际操作数据规范进行施工，基体的表面可达到国家GB(8923-88)中的Sa3级标准。其表面粗糙度值为40-60um,此时基体表面的电极电位及镀层结合强度、粗糙度、健结合力均达到最佳参数。

第五章喷铝（锌）工艺

根据本公司多年的施工经验，参照并结合[IS02063-1973(E)]国际标准和国家技术监督局发布的有关国家财保所胡有权起草的中华人民共和国标准（GB9795-9796-88）后附标准表。再根据喷铝（锌）分类表和铝不同环境腐蚀介质中的腐蚀率及设计院和工程部门的需要，具体的选择我们的喷镀层厚度。

附表：铝（锌）镀层分类表单位：um

镀层金属 适应范围及最小厚度 标号
Al 40um Al40um
Al 60un Al60um
Al 80um Al80um
Al 120um Al100um
Al 160um Al160un
Al 200um Al200un
Zn 40um Zn40um
Zn 60um Zn60um
Zn 80um Zn80um
Zn 120um Zn120um
Zn 160um Zn160um
Zn 200um Zn200um

由于铝(锌)在不同环境介质下的腐蚀率可知，根据设计院的设计年限和工程部门需要，以便合理的选择镀层的厚度，以达其保护目的[在此后具体列表，可根据铝（锌）层可定]。

５－１ 喷铝（锌）设备使用国产喷枪（一般使用上海喷镀机械厂生产的中连气喷枪，手持式），铝丝直径Ф2-3mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。（锌丝直径Ф3mm，含量不低于99.5-99.7%，无油污）。

５－２ 工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪将铝（锌）丝由后导管放入喷枪，用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷射处理好的基体金属，形成均匀的镀层。

５－３ 喷镀环境和温度：一般喷射温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对温度低80%时，为３小时；当相对温度为80-90%时为２小时；当相对温度超过90%时不允许喷镀。

５－４ 操作前的准备

使用氧气前，将氧气瓶的出口阀门瞬间放开，以次除积尘。
使用新的胶管时，应除管内积尘。
检查和调整金属丝输送速度。
使用喷枪前，应作气密性试验。
将压缩空气调在5Kg/cm２－6Kg/cm2内。
检查油水分离器的作用是否良好，能否随时放水。
5.4.7启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至1-1.2Kg/cm2，并放少量氧气。

进行点火，在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。

５－５操作工艺

将铝（锌）丝由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm。擦去铝（锌）白和油脂，用净化过的压缩空气，推动铝（锌）丝前进，并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上，形成镀层。

5.5.1空气压力在5-6Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力与动能成正比，压力越大，粒子的温度下降就越少，因此在喷铝（锌）过程中应适当的提高压缩空气的压力，使镀层粒子获得较高的能量速度，致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力，提高腐蚀保护效果。

5.5.2为获得较理想的保护层，氧气压力应为1.2Kg/cm2。气量控制在0.8-0.85Kg/cm2时；乙炔压力为1.0-1.5Kg/cm2，流程控制在0.7-0.75Kg/m3时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心，周围是淡红色火焰，此时火焰温度较高，喷镀火花浓密而集中，这样即控制了喷镀过程中的二次氧化，也防止了其碳化，若氧气比例增大，即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化。若乙炔比例增大，将有过量的乙炔，则得碳化火焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化，镀层的附着力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀层的结合强度。

5.5.3喷射距离：能否掌握喷距，对镀层的结合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离，我们采用的喷距是100-120mm。如喷距过小，镀层受到火焰热化作用，使镀层温度升高，引起镀层与表面在较大的温差下收缩，使其降低镀层的性能，易使镀层翘皮和脱落，还易回火，距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温度降低，失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明，100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足。

5.5.4喷镀角度：指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为80o最好，若垂直喷镀时，半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴，有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去，使金属微粒互相碰撞，削弱镀层微粒对结构表面冲击力量，造成镀层疏松附着力降低，若角度过小，高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。这样既降低镀层的附着力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角80°为最理想，即可减少金属微粒的互撞现象，又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层。

5.5.5送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒大小超出正常范围，甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块，从而降低镀层质量；若送丝速度过低，会使喷镀粒子变细，增加粒子的面积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增加，因此选用合适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子，它的面积小，携带热量高，能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时，应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明，送丝速度一般控制在120-150cm/s。喷锌的次序重量约为2.65Kg/h左右，喷铝的次序重量约为2.43Kg/h左右。

5.5.6喷枪移动速度：为了获得较均匀的镀层，喷枪移动速度必须适当。第一层较慢（第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%）；第二层稍慢（同喷漆速度大致相同）；一般约为0.3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。

5.5.7喷束的重叠：为了得到质量好、厚度均匀的镀层，在喷镀面积很大时，可分若干小区。分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。喷距在100-120mm之间，火花束角度＜４°，喷束宽为4cm-5cm，喷镀时喷束一般应重叠三分之一。若重叠过少，在镀层会有不均匀花纹产生，重叠过多，在两层镀层交接处，就会出现三次重叠，则形成四层镀层，其镀层厚度增加一倍，降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态。根据基体表面堆积物越多，粘结力越差的原理，若一味的增加厚度，就必须影响镀层的粘结力，同时又浪费材料和工时，另外操作时喷枪移动必须平衡、规范，特别是在喷第二层时则要求更高。

5.5.8喷镀时每层间隔：当大面积喷镀时，每区域第一层喷镀完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。

5.5.9再论最佳镀层厚度和复合系统的耐久性

根据我公司的多年防腐喷镀施工经验和锌、铝在不同介质下的腐蚀情况及国外诸多资料证明，如再加封闭涂层，按30-50年期限保护的话，在大气中（包括工业、海洋）对基体喷镀60-100um最为适宜，在海水及淡水中喷镀80-150um是理想的。

对喷镀层来说，涂料封闭是很重要的，可使镀层的防腐寿命提高数倍。在荷兰进行的研究表明，复合系统的耐久性比单独镀层或涂漆层的耐久性的总和高出50-130%。这种效应称之为最佳协同作用（synergy-effect）或所谓２＋２＝５效应。

第六章涂料封闭

涂料封闭是热喷镀最后一层的防腐工序过程，不同的环境应采取适应该环境介质的涂料，同时也可在设计院及工程部门的协商下选用封闭涂料并按厂家产品技术要求施工。

由国内外许多资料可知，复合系统的耐久性比单独的镀层或涂层的耐久性的总和要高的多。荷兰的研究表明，复合系统的耐久性是单独镀层和镀漆层耐久性之总和要高出50-130%，对此施加涂料封闭十分重要。

为了更好的有效的达到喷镀层的保护目的，延长其基体结构的使用寿命，必须施加涂料封闭处理。因为，无论是热浸镀或热喷镀，镀层表面同样存在着不同程度的孔隙，随着镀层孔隙率的增加，而影响和降低镀层的防护效率。故此，为了更长的保护年期，首先使用封闭处理。所谓封闭处理是使用不加燃料的液态有机料，涂刷在镀层金属表面上，使镀层的孔隙封闭。然后在其上面施加涂漆封闭。涂漆封闭是指含有颜料的涂料，涂料封闭镀层金属并未增加多少成本，但却大大的降低了镀层金属的腐蚀，大大的提高了它的保护寿命，而抑制了在镀层上形成的锈蚀。

在施工时，涂刷漆不垂不流，均匀光洁。

质量检测
为了确保设计院的设计保护时间和工程单位的需要，必须对工程作质量检测、外观检查、剥离情况的检查，厚度的检查、孔隙检查。

７－１ 外观检查：主要是用目测镀层外观表面有无杂物、气泡、空洞及凸凹不平颗粒及裂洞现象。

７－２ 剥离情况检查：对喷镀层选定25×25mm的检测点，用硬刃的切割工具，将镀层划至基体结构金属，使其成为５×５的小方格，镀层不应产生剥离而面层应采用有600-800g/2.5mm2粘结力的粘结带，粘附于刻划好的格子上，借助于500℃负荷的辊子，辊压或用手拉紧，然后在垂直于表面的方向，以快速或突然的方式将粘结带拉开，检查方格范围内有无产生剥离，如果方格内有一部分镀层被粘结带粘起，而镀层的破坏发生在镀层内部，而不是发生在镀层与基材的结合面，则认为是合格的。如果结合面被拉开，则认为不合格。若无上述合格粘结带，也可采用刀削刮法，用小刀或螺丝刀等工具刮基体不太重要的部位或认为质量差的部位。如果只产生新镀层的明亮刮痕，而无脱落现象，即为合格。如脱落面积占检查部位的15%时，则认为不合格。

７－３ 厚度检查：采用磁性测厚仪或千分卡尺进行检查（由于喷砂时使基本表面形成了一定的粗糙度，40-60um测量将出现误差，其实际厚度应等于所测厚度的平均值[混合层]），也可以用校核单位面积，镀丝金属消耗量检查。若厚度减少20% 镀层金属丝量减少20%，应予以补喷加厚。若相差很少，可增加一道防腐涂料来弥补厚度不均匀的镀层。当以镀层用量控制在镀层厚度时，在喷镀时将结构分区，按分区消耗丝量分片检查，遇有问题，便于及时处理。

７－４ 空隙检查：对镀层铝（锌）的检查一般均采用化学反应方法进行，其方法如下：先清除镀层表面的油污、尘土、使其干燥。然后用浸有10克／升铁氰化钾（赤血盐）和20克／升氯化钠混合溶液的滤纸复盖在镀层上，并不断的用毛刷将溶液向滤纸刷约5-10分钟后，观察滤纸是否出现蓝色斑点，其化学反应原理是：铁氰化钾在水中溶解为钾离子和铁氰离子，铁氰离子渗入孔隙和钢铁基体，接触后与亚铁离子反应，生成深兰铁氰亚铁（也叫腾布尔兰）沉淀与滤纸上，在复盖的滤纸上出现的兰点或镀层表面出现的黑点，应不多为5点/cm 。如果超过，应进行抽查。若广泛出现类似的情况，应重新喷镀。

以上各项，检查点的面积和应不少于总面积的5%。

对于结构工件中的死角[小于90°、深为15cm和拼缝不符合喷铝（锌）工艺要求的，不能按正常的喷铝（锌）工艺进行，只有超出正常规范进行]，夹缝或死角只能用油漆代替。

防腐喷镀保护面积计算：如按图纸计算，应加系数总防腐大面积的15%为实际防腐面积。

以上为喷镀防腐保护技术的理论研究和工序施工流程的实践经验及具体的喷镀防腐规范之简论，为喷镀防腐之基础。供设计院有关处室及专家参阅，并请有关工程建设单位及从事防腐喷镀的同志参考，并予以协助。

在热喷镀新设备、新工艺研究方面，本公司已开发出绿色环保喷砂机、电弧喷涂设备，适用于海洋大气的稀土铝丝、适用于电厂锅炉四管（水冷壁管、过热器管、再热器管和省煤器管）的防高温氧化腐蚀和磨损的Fe-Cr-Al型材。其他诸如火焰爆炸喷涂、火焰超音速喷涂、等离子喷涂以及激光喷涂等公司亦正在研制开发中。

 

发布日期：2008-6-14　【返回】